深基坑土生产烧结多孔砖生产工艺与设备参数

3.0 闻远设计 2023-05-11 166 4 20.89KB 4 页 2光币

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1 　、深基坑土生产烧结多孔砖生产配方的研究

1.1　生产原材料主要是深基坑土，炉渣，调整剂等（1 　）深基坑土生产烧结多孔砖的深基坑

土经过除杂均化处理后，要求不含有大于 10mm 石子和云母等惰性杂物，含水率 20%～25%。

（2 　）炉渣炉渣是煤场的底渣，作为内燃料掺入原材料中。使用前要用破碎设备粉碎成 1～

2mm 的粉料，按特定比例经电子秤计量后加入箱式给料机，然后经双轴搅拌机搅拌均匀后进入

成型阶段。

（3 　）自制调整剂自制调整剂是为了提高烧结多孔砖砖坯抗裂性和尺寸稳定性而研制的干粉

添加剂，在砖坯生产中添加量在 0～2%之间。

1.2　深基坑土烧结多孔砖配合比设计原料掺配是决定烧结多孔砖坯体成型强度和保证制品质量

的关键工序，必须按照成型工艺的要求，将炉渣和深基坑土进行均匀混合、搅拌、混练，以提

高混合料单位体积密度。确定配合比的依据是炉渣发热量和基坑土塑性指数，其合理配比应通

过实验测定，确定精确配比。

在实际生产中，采用深基坑土替代黏土，其生产配合比范围为：深基坑土 70%～80%，炉渣

20%～30%，调整剂 0～2%。炉渣粉与深基坑土的掺配，须按配合比进行计量掺和，混合均

匀。将基坑土和炉渣粉送入给料机，然后送入双轴搅拌机混合均匀。

2 　、深基坑土生产烧结多孔砖生产工艺

深基坑土烧结多孔砖的生产工艺流程主要包括原料制备、成型、干燥、焙烧和冷却。深基坑土

采挖后进行干燥、陈化、均化处理，除杂后送至配料箱。炉渣粉碎后也送入配料箱，与深基坑

土按照一定的配比混合后，进入搅拌机进行搅拌混合，使混合料含水率达到 18％～22％。满足

生产条件的泥料经过真空挤出机后呈线条状被挤出。挤出坯条经自动切条机、换向编组系统，

由板式自动切坯机切割成所需尺寸的砖坯，切割过程中的废泥条经带式输送机重新返回搅拌机

中。成型后经过人工或自然干燥后进入窑炉焙烧就可以获得烧结多孔砖的成品。

2.1　原材料制备工艺

原料处理的工艺过程如图 1所示，挖掘出的深基坑土用自卸汽车运至砖厂原料堆场，用推土机

将深基坑土运至原料晾晒场，进行自然风干和陈化。深基坑土含水率在 30%左右时，用铲车运

至储料棚备用。生产时将基坑土通过皮带运输机送入对辊破碎机进行除杂和破碎，然后由皮带

运输机经电子皮带秤计量后，送入给料机，同时将破碎后的炉渣经计量后一同送入给料机，从

给料及出来的物料通过双轴搅拌机进行混合均化。

2.2　坯体成型工艺。

用铲车将基坑土铲至皮带输送机，送入箱式给料机，由箱式给料机定量喂入双轴搅拌机进行搅

拌混合，再根据成型需要，保证混合料水分达到 18%～22%。从搅拌机出来的混合料经皮带输

送机喂入对辊机进行碾练。从对辊机出来的是片状碎块，通过皮带运输机进入生产线。进入生

产线的物料喂入圆盘筛式给料机中，物料在这里进一步混合和揉练，水分不足时可以加水调

节。然后泥料直接喂入真空挤出机中。挤出设备由三部分组成，前一部分是搅拌部分，中部是

真空排气部分，后部是挤出部分。真空排气设备的真空度可高达 95%以上，挤出压力在40 个

大气压以上。物料先经过搅拌揉练，在经真空排气处理，最后呈现条状被挤出，挤出坯条经自

动切条机，换向编组系统，有板式自动坯条切割机切割成所需尺寸的砖坯。而在切割过程产生

的坯条废泥条经带式输送机送入挤出机中重新利用。

2.3　坯体干燥工艺

坯体的干燥过程，是自坯体内排出水分的过程，其目的是为了提高坯体强度，以利于码窑焙

烧。

干燥工艺要求是既要尽可能提高干燥速度，又要确保砖坯质量，保证坯体干而不变形，不开

裂。干燥技术分人工干燥和自然干燥两种工艺。

人工干燥是将成型的砖坯，人工码放在干燥车上，用机械顶车机送入干燥室烘干。干燥方法是

用窑内预热带热烟气和烧过火后保温带余热，用抽热风机将热气分部送入干燥室底层烟道内，

通过散热孔向上散热。湿坯进入干燥室后，由送热风机鼓进30～45℃潮热气体并与坯面接触，

向坯体内传导热量，使坯体内部水分变成水蒸汽散发，经干燥室顶部的排潮孔或进坯端的排潮

烟洞排出。坯体与热烟气逆向运行，温度逐渐升高。进入中温段，坯体内的水分变成蒸气大量

排出，坯体水分由原来的 18%降至9%左右。进入高温烘干段后，坯体内的水分已降到6%。这

样经预热段、中温段、高温段，坯体逐渐升温，内部水分随温度升高变成蒸汽排出室外，坯体

不易断裂。如果湿坯体初次接触的温度高，坯体表面水分变成水蒸气排出快，收缩也快，坯体

内部的水蒸气不能及时排出，形成内扩张，便出现裂纹和断裂，影响产品质量和产量。因此，

对砖坯烘干应掌握一定的操作技术，才能达到干燥的目的。

而自然干燥是制备好的砖坯由人工放在干燥车上，堆放在干燥场上。坯体的自然干燥是利用太

阳的光能和流动的空气作热源，使露天坯场上的湿坯排除水分，加速干燥。自然干燥受气候变

化的影响较大，干燥周期较长。目前，我国一些中小型砖厂都采取传统的自然干燥工艺。

2.4　坯体煅烧工艺

干燥后的砖坯由摆渡车依次推入焙烧窑中，砖坯与窑内的气流相对运动。砖坯在窑内经过余热

带、焙烧带、冷却带后出窑为成品。

砖的焙烧是一个比较复杂而且十分关键的过程。干燥后的砖坯通过窑车人工送入轮窑进行堆码

焙烧。砖坯在轮窑中首先经过预热段，干坯进入窑时温度在 25℃以上，随后随着温度升高，进

入煅烧阶段。这一阶段在窑内装有多组燃烧装置，并自动调控温度使燃烧温度保持在1000℃左

右（在 990～1010℃之间），当温度达到 1050℃时，温控系统开始逐渐降温。这时砖坯进入第

三阶段，冷却阶段，由多组装置迅速降温，使砖坯温度降到650℃左右，然后缓慢降温至50℃

以下，完成整个焙烧过程需要 20～30h。

3 　、深基坑土生产烧结多孔砖关键设备及参数选型

深基坑土烧制多孔砖生产线关键设备包括对辊破碎机、双轴搅拌机、挤出机、切坯机、码坯机

和焙烧轮窑等。

3.1　原材料破碎与均化设备

原材料破碎与均化的主要设备是对辊破碎机和双轴搅拌机。

对辊破碎机型号2PG610×400，出料粒度0.5～30mm，生产能力 13～40t/h。该对辊破碎机主要

由辊轮、辊轮支撑轴承、压紧和调节装置以及驱动装置等部分组成。两辊轮之间装有楔形或垫

片调节装置，楔形装置的顶端装有调整螺栓，当调整螺栓将楔块向上拉起时，楔块将活动辊轮

顶离固定轮，即两辊轮间隙变大，出料粒度变大，当楔块向下时，活动辊轮在压紧弹簧的作用

下两轮间隙变小，出料粒度变小。垫片装置通过增减垫片的数量或厚薄调节出料粒度大小，当

增加垫片时两辊轮间隙变大，当减少垫片时两辊轮间隙变小，出料粒度变小，以此来调节对辊

破碎机出料粒度。驱动机构是由两个电动机通过三角皮带传动到槽轮上拖动辊轮，按照相对方

向运动旋转。在破碎物料时，物料从进料口通过辊轮经碾压而破碎，破碎后的成品从底架下面

排出。

SJ240×28 双轴搅拌机生产能力 15～20t/h，具有将原料和水进行充分搅拌、混合、均化、搅练

等作用，是烧结多孔砖瓦生产过程原料处理的必需设备。该机具有均匀搅拌和挤出练泥的双重

作用，挤出前端有分割切片装置，可使多种原料混合、匀化，提高原料塑性和成型能力。搅拌

轴经热工处理，主要易损件为合金耐磨材料，经久耐用，费用低廉。

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摘要：

深基坑土生产烧结多孔砖生产工艺与设备参数1　、深基坑土生产烧结多孔砖生产配方的研究1.1　生产原材料主要是深基坑土，炉渣，调整剂等（1　）深基坑土生产烧结多孔砖的深基坑土经过除杂均化处理后，要求不含有大于10mm石子和云母等惰性杂物，含水率20%～25%。（2　）炉渣炉渣是煤场的底渣，作为内燃料掺入原材料中。使用前要用破碎设备粉碎成1～2mm的粉料，按特定比例经电子秤计量后加入箱式给料机，然后经双轴搅拌机搅拌均匀后进入成型阶段。（3　）自制调整剂自制调整剂是为了提高烧结多孔砖砖坯抗裂性和尺寸稳定性而研制的干粉添加剂，在砖坯生产中添加量在0～2%之间。1.2　深基坑土烧结多孔砖配合比设计原料掺配...

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