PLC技术在工业现场变频器远程控制中的运用--x

3.0 闻远设计 2023-04-25 147 4 17.38KB 2 页 2光币

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PLC 技术在工业现场变频器远程控制中的运用

　　 1　变频器的控制模式。

（1）仅对变频器进行本地操作，而且电动机的转速处在相对稳定的情况下时，可直接进行变

频器的操作面板控制。

（2）当电机采用固定的几个频率进行工作时，一般利用变频器的控制端子进行控制。根据要

求将相应的逻辑代码写入变频器的控制端子，并设置相应的转速，即可通过逻辑输入口的启

动/停止端子实现电机的启停动作，还可通过预先设置速度端子进而改变输出频率的大小。

（3 ）通过将 0-20mA 或4-20mA 电流信号输入变频器，来改变固定频率。第 3 种控制方式是目

前应用最为广泛的，考虑到目前面板操作已更加人性化，根据作者的实际工作经验，建议采用

强制本地模式。

　　 2　PLC　与变频器远程通信控制的硬件连接技术。

采用 PLC 对变频器进行远程调节时，关键部件就是变频器的 RS-485 串行通信接口，将 PLC 的

通信模块 FX2N-485-BD 通过通信电缆与该接口相连，用户就可以通过相关的输入程序和监控

系统对变频器进行远程控制。系统所采用的通信网络硬件连接方案如图 1 所示。其中，连接电

缆总长度为 500 米，采用多段字节的连接方式，EIA 规格为 RS-485.如果传输线路太长，就目

前能达到的传输速度来看，有可能会有反射现象产生，从而影响系统的正常通信，而解决的途

径大多是装设终端阻抗。按照使用要求，终端阻抗一般安装在变频器上，且应是距离计算机最

远的那个（RDA 与RDB, 终端阻抗值选择 100Ω ）。但考虑到 RS-485 接口的特殊性，此次不予

使用。

　　 3　控制系统的实现与架构。

3.1 系统结构图。

多变频器同步控制系统（如图 1 所示）的组成相对来说不太复杂，其主要包括以下几个部分：

（1 ）该系统采用的可编程序控制器型号是 LG-K120S,可以说是整个控制系统的核心，主要是

通过该部件连接其他分支，在本项目中拟通过 RS485 接口控制 4 台变频器，然后调节 4 台电机

运转，最后通过减速器达到调速的目的。

（2 ）采用型号为 LG-022IG5-4 变频器，按其使用要求输入电压是 380V 三相交流电压，额定功

率是 2KW.变频器在系统中充当从站的角色，为了便于操作，通过操作为每一个变频器设置了

一个站号，同样用户可利用 PLC 通过 RS485 网络将工作参数发给每一个变频器，从而更为精

确进行调节控制，减小操作误差。

（3）作为远程操作系统，不可或缺的需要反馈部件，在该系统里，KO YO-TRD100S 增量型

编码器行使这一职能，主要作用是在终端设备执行变频器的指令的同时，可带动编码器产生相

应的反馈信号传输给 PLC 进行计数，由PID 来计算。

3.2 构建数据表。

在进行调节控制前，首先要做的工作是根据所要达到的目的和命令代码编写数据表，以便 PLC

通过明确数据信息更好地控制变频器。在同时发送多条报文时，为了避免报文遗失、漏传等情

况的发生，通常需要添加一个报文发送管理模块。根据程序设定，用%MSG.

D 位来表示报文所处的发送状态，如%MSG.D=0 则说明正在发送中，%MSG.D=1 是报文发送

完毕的意思。下面介绍一个实体案例，首先是通过录入数据完成对 W400 的写操作，即将代码

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摘要：

PLC技术在工业现场变频器远程控制中的运用　　1　变频器的控制模式。（1）仅对变频器进行本地操作，而且电动机的转速处在相对稳定的情况下时，可直接进行变频器的操作面板控制。（2）当电机采用固定的几个频率进行工作时，一般利用变频器的控制端子进行控制。根据要求将相应的逻辑代码写入变频器的控制端子，并设置相应的转速，即可通过逻辑输入口的启动/停止端子实现电机的启停动作，还可通过预先设置速度端子进而改变输出频率的大小。（3）通过将0-20mA或4-20mA电流信号输入变频器，来改变固定频率。第3种控制方式是目前应用最为广泛的，考虑到目前面板操作已更加人性化，根据作者的实际工作经验，建议采用强制本地模式。...

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