外文翻译淬硬齿轮的加工（中英5309字数）
附录1
淬硬齿轮的加工
【摘要】
用于动力传动的齿轮和齿轮箱，其尺寸要求更小，齿轮传动的噪音更低
从而导致对淬硬齿轮的需求，也给齿轮制造厂家提出了探索齿轮加工新方法
的要求.
概述
用于动力传动的齿轮和齿轮箱，其尺寸要求更小，齿轮传动的噪音更低，
从而导致对淬硬齿轮的需求，也给齿轮制造厂家提出了探索齿轮加工新方法
的要求。
齿轮在淬硬热处理过程中，其材料组织及应力的改变，通常会使齿轮产生
变形，即齿形、齿向及齿距误差。这此误差将引起齿廓在传动时的不正确啮
合，从而加大了载荷，产生齿轮噪音。因此，淬硬齿轮在热处理后，一般应
添加一道精加工工序。
淬硬齿轮精加工工艺可分为两类：一类是采用非成形的切削刃，如齿轮磨
削加工；另一类则是具有成形的切削刃如淬硬齿轮(HRC48～53)滚削加工。
本文将集中讨论用于硬滚齿加工的硬质合金刀具成形切削刃的精加工过程
当今的硬质合金材料、刀具涂层和滚齿机技术的发展，已使淬硬齿轮滚切加
工技术有了显著的提高，特别是在加工小于或等于12DP的中小模数齿轮时，
可承受硬切削过程中所产生的极大的切削力。
硬质合金滚刀的选取
硬质合金滚刀在材料的品种规格上有很大进展。超细、细、中等或大颗粒
的硬质合金现在都有产品。此外，硬质合金滚刀毛坯的成形工艺技术也有了
显著提高，如采用热等静压(HIP)工艺，该工艺在高压高温下，增加了硬质合
金毛坯的内在结合力，提高了硬质合金的抗弯强度。按照ISO的规定，实体
硬质合金材料可按应用场合的不同分为若干类：齿轮切削刀具分为K类和P类
K类硬质合金有更高的耐磨性，P类则有更好的高温红硬性。在K牌号和P牌号
1
硬质合金中，每种牌号硬质合金的颗粒结构是不同的，从中等颗粒到超细颗
粒。每种牌号都有其应用场合，这是和颗粒结构相关联的。一般来说，对于
软滚削，K类比P类的性能要好，K类硬质合金能得到微米级的颗粒结构(粒度
小于0.5μm)，而P类则不行。在磨耗方面，K类韧性更好，寿命更长。
滚刀的重新刃磨和翻新
滚刀加工一定数量的工件后，其切削刃变钝，此时必须重新刃磨。刃磨后
的滚刀必须保持原有的几何形状；切削刃必须锋利；刀具的金相结构绝不可
因磨削过热而受破坏。因而在刃磨硬质合金滚刀时应采用一种油基冷却液，
它对氯和硫不起反应。对于刮削滚刀，刃磨后的重新涂层并不象用于实体毛
坯硬滚的滚刀那样重要。硬质合金滚刀刃磨后涂层前，建议对其刃口进行预
处理。
滚刀的重新刃磨将会除去切削表面的原有涂层，这会减少刀具寿命。刀具
是可以重涂的。通常对于TiN涂层，可涂3～4次；对于TiCN和TiALN涂层而
言，由于涂层本身有很大的内应力，所以在切削刃上难以再重新涂层。通过
几次涂覆TiN涂层后，会产生高低不均匀的状况，并有分层脱落的倾向，所
以原有涂层必须去除。
目前有两种方法可去除刀具涂层：化学退涂和物理退涂。用化学退涂去除
硬质合金刀具上的涂层是一种精细工艺，要求操作者有相当的熟练程度。过
度的化学退涂不仅将涂层去掉，而且还将溶洗钴结合剂，损坏硬质合金材料
的微观结构。切削刃的微观损坏将产生锯齿状表面。此外，在退涂时必须对
滚刀轴台、内孔及标志进行保护，以免损坏。而物理去涂，则必须由原刀具
制造厂来进行，它涉及到整把滚刀齿形的重新磨削。虽然比化学退涂要贵得
多，但得到的是一把新滚刀，质量和寿命都能得到保证。
对滚齿机的要求
为了充分发挥硬质合金和涂层工艺的优点，滚齿机应作相应地改进。目前
所 有 先进的滚齿机都按高速滚齿进行设 计 ，其滚齿机的滚刀转 速 超 过
3000r/min，通常为5000r/min，工件主轴转速与滚刀转速相匹配。此外，机床
具有很高的动刚度和热刚度。先进滚齿机的一些主要设计特点为：采用复合
环氧树脂床身，以改进机床的动态和静态特性；带有恒温装置的高速滚刀主
轴箱；高速工件主轴；可采用干、湿二种滚削工艺；带光电传感器的数字驱
动系统；直线滚动导轨系统；高速自动上料(2～3秒)；占地紧凑；按人机工
2
程学设计；维修方便。
采用刮削工艺
无论是机械式的还是CNC的滚齿机都能进行刮削，但条件是机床必须装备
有工件到刀具的自动同步传动系统。这可使刮削工艺更为经济，对带有自动
上下料系统的机床也很重要。电子非接触系统靠一个模拟量传感器发出脉冲
来测量刀具主轴、工件主轴和齿轮的位置。机床CNC控制器对这些脉冲进行
处理，然后对工件主轴相对于刀具的位置进行调整，使工件轮齿和滚刀刀齿
的相对位置关系正确。
在刮削工艺中用冷却液有很多优点：在刮削过程中，冷却液提供了润滑性
由于刮削产生的不是正常的切屑，温度控制极其重要。刮下的切屑较小较薄
不象正常刀屑那样可带走许多热量，所以刮削时采用冷却液可控制刀具、工
件及机床系统的温度；冷却液可将切屑从刀具和工件上冲走；改善了工件表
面精糙度；提高了刀具寿命。
在“绿色滚削”工艺中，正确选择齿厚余量是很重要的。推荐选择顺铣滚
齿，因为它可得到最厚的切屑，这有助于控制切削过程的动态状况，提高刀
具寿命。经验证明，切削速度可以超过200m/min，进给量的选择取决于所要
达到的表面光洁度。典型进给范围为0.5～1.25mm/r。刀具移位(窜刀)的方法
也很重要，因为刮削时只有粗加工截面的部分切削刃才经受磨损。相反，在
“绿色切削”过程中，刀具的精加工部分承担了主要加工量。这意味着在刮
削时窜刀量应更大，如齿轮为12～48DP时，每次窜刀量为0.3～0.4mm。
刮削滚刀的选取
刮削硬质合金滚刀分为两大类：用于10DP或更大模数的滚刀，通常都设计
有一个负前角的切削前面，当切削刃接触到淬硬齿面时，减小了对硬质合金
材料的冲击；对于较小模数的齿轮，就不需要有负前角。负前角的滚刀的缺
点是刃磨困难。滚刀刃磨后外径减小，为了得到正确的负前角就应改变砂轮
的偏置量。
当刮削中、大模数齿轮时，其齿顶、外圆直径和齿根部位通常都不被滚削
并要求轮齿到齿根有一个平滑的过渡。为得到沉切和完整的过渡圆弧半径，
提高齿根的抗弯强度，用于大模数齿轮的理想刮削滚刀应带有凸缘。
对于小模数齿轮的加工，应采用标准滚刀。采用标准的径向前角硬质合金
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附录1淬硬齿轮的加工【摘要】用于动力传动的齿轮和齿轮箱，其尺寸要求更小，齿轮传动的噪音更低从而导致对淬硬齿轮的需求，也给齿轮制造厂家提出了探索齿轮加工新方法的要求.概述用于动力传动的齿轮和齿轮箱，其尺寸要求更小，齿轮传动的噪音更低，从而导致对淬硬齿轮的需求，也给齿轮制造厂家提出了探索齿轮加工新方法的要求。齿轮在淬硬热处理过程中，其材料组织及应力的改变，通常会使齿轮产生变形，即齿形、齿向及齿距误差。这此误差将引起齿廓在传动时的不正确啮合，从而加大了载荷，产生齿轮噪音。因此，淬硬齿轮在热处理后，一般应添加一道精加工工序。淬硬齿轮精加工工艺可分为两类：一类是采用非成形的切削刃，如齿轮磨削加工；另...
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作者：闻远设计
分类：课程设计课件资料
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时间：2022-11-14
